롤포밍, 용접, 프레스, 품질

실시간 설비 데이터 수집과 통합 모니터링으로 실시간 생산량이 34% 향상되었습니다. 신규 롤 포밍 라인 기준 생산량은 기존 226개에서 260개로 증가하였습니다. 또한 불량률 추적 및 분석 체계 구축으로 공정 불량률이 66% 감소하였으며, 3D 가상공장과 Web 기반 실시간 시각화 시스템으로 모든 현장 상태를 원격에서도 직관적으로 파악할 수 있게 되어 문제 발생 시 즉각적인 조치와 협업이 가능해졌습니다.

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프레스, 용접, 도장, 포장(Just-in-Sequence) 

LoT 단위 재고 관리 및 실시간 재고 현황 조회가 가능해짐에 따라 재고 비용이 기존 대비 15% 절감 하였으며, 적정 재고 유지와 자재 납기 관리도 용이해졌습니다. 또한 SPC 기반의 품질 분석으로 불량 데이터를 수집하고 분석하여 공정 불량률 약 10% 감소하였습니다.

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108공정 가공, 연마, 측정

MES-ERP-PLM 통합형 시스템을 구현하였으며, AI 기반 데이터 분석으로 Neck 공정을 해소하였습니다. 실시간 모니터링과 Web 기반 솔루션으로 별도 보고가 필요없는 의사소통체계를 마련하였습니다.

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다이캐스팅, 아노다이징, 사상, 쇼트, 조립

3개 공장의 데이터 통합 운영을 목적으로 프로젝트를 진행하였으며, 실시간 데이터 수집과 모니터링 시스템을 도입하여 공정 이상을 조기에 식별하고 대응함으로써 시간 당 생산량이 약 42% 증가하였습니다. 또한 3차원 측정 데이터와 공정 데이터의 통합 관리 체계를 구축하여 불량률이 평균 5.9%에서 3%로 감소하였습니다.

생산•품질•설비 데이터의 통합 관리가 가능해지면서 작업 이력과 품질 추이 분석을 기반으로 한 신속한 의사결정 체계를 마련하였습니다.

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단조, 전조, 프레스, 가공(CNC), 조립

스마트팩토리 구축 우수사례 대상을 수상하였으며, 중소벤처부 장관상을 수상하였습니다.

AI 기반 데이터 수집 및 분석으로 최적의 가공 조건을 도출하여 숙련 작업자에 대한 의존도를 낮추고 설비 운영의 정밀도를 높였습니다. 기존 수기기록 업무를 모두 디지털화하고 데이터를 한 곳에 모아 통합 관리 체계가 갖춰지면서 소통과 의사결정 과정이 매우 빨라졌습니다.

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주조, 가공, 조립

MES/POP, EDGE, LMS, Digital twin, AI, GW 솔루션 도입 후 시간당 생산성이 10% 증가하였으며, AI 분석을 통해 공정 불량률이 감소하여 전체 공정 운영 효율성이 크게 향상 되었습니다.

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